Bespannung für Scheiben-Eindicker
Herausforderung
Ein Hersteller von recyceltem Papier klagte über eben den großen Aufwand, die im Scheiben-Eindicker eingesetzten Siebrahmen, vor der Neubespannung zu reinigen. Das Metalldrahtgewebe war in diesem Fall noch original an den Rahmen gelötet und die Rückstände dieser Befestigungsmethode mussten jedes Mal, vor der Reparatur der Siebe, mühsam entfernt werden.
Bei der Papierherstellung auf der Basis von recyceltem Altpapier werden im Herstellungsprozess häufig Scheiben-Eindicker eingesetzt. Mit Hilfe der Eindicker wird die Pulpe eingedickt und entwässert. Es handelt sich also um einen Entwässerungsprozess, bei dem der Pulpe über die mit einem Gewebe bespannten Scheiben das Wasser entzogen wird.
Solche im Einsatz befindlichen Scheiben-Eindicker enthalten Scheiben, die aus mehreren Segmenten bestehen.
Lösung
Aufbau:
Die einzelnen Segmente sind unter Umständen mit Edelstahlgewebe bespannt. In Abhängigkeit mit der Beanspruchung müssen diese Segmente turnusmäßig mit neuem Edelstahldrahtgewebe bespannt werden. Ein Service, der in der Regel von den Herstellern der Geräte angeboten wird. Der Stand der Technik ist das Verlöten der Komponenten. Oftmals liefern die Anlagenhersteller solche Siebsegmente verlötet aus. Sofern diese Siebe durch die Beanspruchung nach einer gewissen Zeit reparaturbedürftig werden, dann muss neu bespannt werden. Dies ist bei den verlöteten Sieben mit einer zeit- und kostenintensiven mechanischen Vorbereitung der Segmente verbunden, da die Siebrahmen von jeglichen Lötresten befreit und gereinigt werden müssen.
Prozess des Eindickens:
Die Parameter zur Bestimmung der Qualität des Eindickens sind die Stoffdichte sowie der Feststoffgehalt. Das Altpapier wird in einem Mixer zerkleinert und anschließend mit Wasser aufgelöst. Anschließend wird der Zellstoff mit etwa 50°C in den Eindicker über die Siebsegmente gefördert. Das frei gewordene Wasser wird aufgefangen und innerhalb der Prozesse entsprechend der Wasserqualität als Spritz- oder Verdünnungswasser erneut eingesetzt – somit wieder in den Kreislauf zurückgeführt.
Problemlösung:
Mit unserem Know-How bei der Neubespannung von Siebrahmen konnten wir dem Kunden einen zeitlichen Vorteil bei der Reparatur bieten. Die Siebe wurden durch unsere spezielle Klebetechnik deutlich kosteneffizienter repariert. Ein normaler Epoxidharz-Kleber, geeignet für den Einsatzbereich bis 80°C, konnte eingesetzt werden. Nach dem Einsatz der speziellen Verbindungstechnologie konnten sich die geklebten Probesegmente in einem mehrere Wochen dauernden Test beweisen.
Die Haltbarkeit des neuen Verfahrens steht der gelöteten Alternative nicht nach.
Fazit:
Es folgte die Bestellung des zufriedenen Kunden für alle Siebe. Der Zustand der Siebe wird im normalen Betrieb auch zukünftig von unserer Seite regelmäßig abgefragt, so dass unsere Kunden immer den bestmöglichen Service erleben können. Zudem hat unser Kunde jetzt den Vorteil, der kürzeren Durchlaufzeit in der Bespannung. Somit sind diese Siebe schnell wieder im Werk verfügbar und einsatzbereit.